Ressourcenschonende Reinigung in Molkereien
Steigende Produktionskapazitäten in Molkereien machen leistungsstarke Reinigungskonzepte unverzichtbar. In unserem Anwendungsbeispiel überzeugten die OpenPlant-Niederdrucksysteme von System Cleaners klar gegenüber der herkömmlichen Hochdruckreinigung, insbesondere durch ihre hohe Effizienz und Prozesssicherheit.
Steigende Kapazitäten erfordern optimierte Reinigungsprozesse
In einer Traditionsmolkerei, die jährlich rund 40 Millionen Liter Milch verarbeitet, steigen mit der wachsenden Nachfrage und der Erweiterung des Produktportfolios nicht nur die Produktionskapazitäten, sondern auch die Anforderungen an die Reinigung der Produktionslinien. Bisher kamen dabei Hochdrucksysteme verschiedener Hersteller zum Einsatz. Die ressourcenintensive Reinigung und die komplizierte Beschaffung der benötigten Chemikalien veranlassten die Molkerei schließlich, nach Alternativen zu suchen.
Niederdruck-Reinigungssysteme in der Molkerei
Als einer der führenden Hersteller setzt System Cleaners in seinem OpenPlant-Reinigungssystem konsequent auf ein ressourcenschonendes Niederdruckkonzept. Im Vergleich zu herkömmlichen Hochdrucksystemen werden Wasser- und Chemikalienverbrauch deutlich reduziert, während Oberflächen geschont und die Aerosolbildung minimiert wird. Dies erhöht die Arbeitssicherheit, optimiert die Hygienebedingungen und verbessert die Nachhaltigkeit der gesamten Produktion.
Zusätzlich zu den eigentlichen Reinigungssystemen bietet System Cleaners auch die entsprechenden Reinigungschemikalien und Desinfektionsmittel an. Dadurch sichert sich die Molkerei dauerhaft eine konstant hohe Reinigungsleistung und profitiert zugleich von einem vereinfachten Beschaffungsablauf.
Dezentrale Ansteuerung der Satellitenstationen für mehr Flexibilität
Die zentrale Einheit der Anlage ist die Hauptstation MS7, die Druckwasser und Reinigungsmittel bereitstellt. Von hier aus werden sieben S2-Satelliten versorgt, die strategisch in den Produktionsbereichen positioniert sind. Durch diese dezentrale Struktur lassen sich alle Verarbeitungszonen effizient abdecken und unterschiedliche Reinigungsanforderungen flexibel umsetzen. Produktionsunterbrechungen werden reduziert, Reinigungszeiten verkürzt und ein konstant hoher Hygienestandard gewährleistet.
Durchgangsdesinfektion für eine sichere Bereichstrennung
Zusätzlich wurden vier Durchgangsdesinfektions-Schleusen (Doorway Sanitizer) an den Eingängen sowie zwischen sensiblen Produktionsbereichen installiert. Ihr Hauptzweck besteht darin, Mikroorganismen und Verschmutzungen an Schuhsohlen und Transportwagen beim Betreten der Zonen zu reduzieren bzw. zu neutralisieren. Auf diese Weise tragen sie maßgeblich dazu bei, Kreuzkontaminationen wirksam zu verhindern. Gerade bei einem umfangreichen Produktportfolio mit unterschiedlichen Rezepturen und Prozessstufen ist die konsequente Trennung der Produktionsbereiche ein entscheidender Faktor für die Lebensmittelsicherheit.
