Specifika zpracování masa
Jednotlivé fáze výroby pracují s velmi rozdílnými médii. Řídký solný nálev se chová jinak než hustá masná emulze, tuková směs nebo produkt obsahující větší pevné částice. Technologie proto musí respektovat vlastnosti konkrétního produktu a současně umožnit hygienický a opakovatelný provoz.
Při návrhu procesu zohledňujeme zejména:
- Viskozitu a konzistenci produktu
- Obsah a velikost pevných částic
- Citlivost produktu na smykové namáhání
- Požadovanou teplotu při zpracování
- Přesnost dávkování jednotlivých složek
- Požadavky na hygienu a čistitelnost
- Potřebu omezení zbytků produktu v technologii
- Požadovaný průtok a tlak
Šetrná doprava masných směsí
Masné emulze, mleté maso, marinády, omáčky a tukové směsi mohou být viskózní a citlivé na způsob dopravy. Příliš intenzivní mechanické namáhání může ovlivnit jejich konzistenci nebo strukturu, zatímco u médií s pevnými částicemi je nutné zajistit dostatečnou průchodnost technologie.
Pro obtížně tekoucí produkty navrhujeme také systémy pro plynulé zásobování navazujících výrobních zařízení. Příkladem je naše násypka na plnění extruderu, která zajišťuje dopravu mletého masa pomocí vřetenových čerpadel se vstupním šnekovým podavačem.
Pro ostatní procesy vybíráme hygienická čerpadla podle konkrétní konzistence produktu, požadovaného výkonu a způsobu čištění.
Přesné dávkování nálevů a ingrediencí
Receptura masných výrobků často vyžaduje přesné a opakovatelné přidávání solných nálevů, marinád, olejů, aromat a dalších kapalných ingrediencí. Stabilní dávkování pomáhá udržovat konzistentní složení výrobku mezi jednotlivými výrobními dávkami.
Pro automatické přidávání kapalných i dalších ingrediencí navrhujeme dávkovací systémy přizpůsobené konkrétní receptuře, požadované přesnosti a výrobní kapacitě.
Míchání a homogenita produktu
Při přípravě marinád, emulzí a dalších směsí je důležité dosáhnout rovnoměrného rozložení jednotlivých složek. Charakter procesu se mění podle viskozity, obsahu tuku, množství pevných částic i požadované výsledné struktury produktu. Míchání proto navrhujeme s ohledem na požadovanou homogenitu a současně na šetrnost k výrobku. Míchání a homogenizace patří mezi aplikace, které současná stránka pro zpracování masa přímo uvádí.
Řízení teploty při výrobě
Teplota zásadně ovlivňuje vlastnosti tuků, emulzí i dalších masných směsí. Její řízení je důležité při vaření, pasterizaci, chlazení a dalších výrobních krocích. Pro jednotlivé procesy proto řešíme nejen požadovaný tepelný výkon, ale také charakter produktu a hygienické provedení zařízení.
Vhodné řešení může zahrnovat tepelné výměníky pro kontrolovaný ohřev nebo chlazení produktu.
Vakuum při marinování a balení
Vakuum se v masném průmyslu využívá například při marinování a balení. Při vakuovém balení je vzduch odstraňován z obalu, což pomáhá chránit produkt a prodlužovat jeho skladovatelnost.
Podle konkrétního procesu navrhujeme vakuová řešení s ohledem na požadovanou úroveň vakua, množství odváděných par a provozní podmínky.
Hygiena a čistitelnost technologie
V masném provozu je důležité, aby zařízení přicházející do styku s produktem bylo snadno čistitelné a neobsahovalo zbytečná místa, ve kterých by mohly zůstávat zbytky výrobku. Hygienická konstrukce čerpadel, ventilů, potrubí a dalších komponentů proto tvoří důležitou součást návrhu celého procesu.
Pro automatizované čištění technologických okruhů můžeme dodat také CIP systémy, které umožňují řízené čištění potrubí a procesních zařízení.
Procesní řešení pro zpracování masa
Pomůžeme vám navrhnout technologii podle konkrétního produktu a výrobního kroku – od dopravy surovin přes přípravu směsí až po dávkování, tepelné zpracování, vakuum a čištění.
Řešíme například procesy pro:
- Masné emulze a jemné směsi
- Tuky a tukové směsi
- Marinády a solné nálevy
- Omáčky a kapalné přísady
- Produkty s pevnými částicemi
- Míchání a homogenizaci
- Přesné dávkování ingrediencí
- Ohřev a chlazení
- Vakuové procesy
- CIP čištění
Technologii vždy přizpůsobujeme vlastnostem produktu, výrobní kapacitě a požadavkům na hygienu, čistitelnost a stabilní provoz.
